硅鐵冶煉的基本反應，是利用焦碳中的碳，將硅石中二氧化硅的硅還原出來的反應。要使這一反應順利進行，必須有良好的爐況。正確的加料方法，是獲得良好爐況、達到高產量低消耗的關鍵環節之一。因此，加料時應注意以下幾點：

1.每批料必須混合均勻后加入爐內，不準偏加料。

大家知道，每批料的配比，是根據硅鐵冶煉的化學反應原理和所用原料的成分，并結合實際情況計算出來的。所以，加入爐內的每批料的組成，必須符合批料的配比。均勻地混合爐料是保證爐內反應正常進行的重要操作條件。如果爐料未經均勻混合或任意選擇性的加入爐內，這就是同常所說的“偏加料”，其結果是在爐內局部區域造成硅石過剩或焦碳過剩，這兩種情況都不利于爐內反映順利進行，而使爐況惡化。可見，爐料混合均勻是十分重要的。

2.爐料要連續地一小批一小批地加入爐內。這樣不但易于控制料面的高度，而且可以使加入爐料的組成及其分布比較均勻。

3.必須適當地控制料面的高度。料面高度過高則電極上升，料面過低易塌料，兩者都不能充分的利用熱量，都會對爐況產生不利的影響。

料面高度控制適當，可使電極較深的插入爐料中，從而提高爐溫和擴大坩堝，使爐料可得到充分的預熱，促使爐內反應加快進行。

4.加料時要隨時觀察爐況，如料面透氣性河電極動態等，必要時應采取相應的措施進行處理。

5. 應使爐料與電極成垂直方向加入，但要防止爐料碰撞電極。這種加料方法，可使料面成為低料面寬錐體的形狀，不致引起電極波動。

小容量硅鐵熱爐，因其爐溫度較低，熔煉速度較慢，應力求減小熱量損失。加料時應注意如下幾點：

1.勤加、薄蓋。

2.隨時注意刺火并在處理火后應及時加料。

3.在保持適當的錐體和料面的前提下，進行燜燒，直到出鐵后將爐料搗下去，再重新加料燜燒。

現在，我國硅鐵生產的加料方式，大多采用加料機加料。加料時應注意以下幾點：

1.少加勤快為宜。不能一次加得過多，以便保持良好的料面透氣性。

2.應先從錐體底部往電極根部逐漸地加入爐料，如圖5所示。這樣可以保持爐料的組成，分布比較均勻，不致使硅石塊滾到錐體底部邊緣。

3.擺動加料機流槽時,其方向與電極成垂直或平行,兩種異向投料方式應當交替進行使用.防止加料機槽碰撞電極。